からくり 改善 - からくり改善を通じた「人づくり」とは?!

改善 からくり 2015年5月10日(過去の放送内容):がっちりマンデー!!|TBSテレビ

海外発!からくり改善5種 自動引き出しや昇降機能付き台車など

改善 からくり 「からくり改善」で躍進、重力と知恵で実現する自動化で年率30%成長:からくり改善(1/2 ページ)

からくり改善の基礎知識

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2015年5月10日(過去の放送内容):がっちりマンデー!!|TBSテレビ

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からくり改善を通じた「人づくり」とは?!

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マツダの生産現場で活躍する「からくり」とは? 情熱が生み出した改善:工場潜入(後編)(3/3 ページ)

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マツダの生産現場で活躍する「からくり」とは? 情熱が生み出した改善:工場潜入(後編)(3/3 ページ)

からくり改善機構の例。

  • スプレーミストが飛び散るため、作業者がマスクを付ける必要があったり、なによりムダな防錆油が発生してしまうという問題があった。

  • ぜひご覧ください。

  • すると、今度は歯車が逆回転して、もといた位置に返っていく。

動画で見るからくり改善③ 無動力搬送台車のしくみを大公開

「必要な数のナットが簡単に取れるようにしたい!」。

  • さらに、今後の設備投資の面からも 生まれの良い設備づくりにも「からくり改善」は重要な役割を果たしており、LCA(ロー・コスト・オートメーション)、すなわち設備の低コスト化にも寄与しています。

  • 15回目を迎えた今年、海外拠点を含むマツダグループから27作品がエントリーしました。

  • オペレーターが「やればできる」と自信と達成感を持ち、前向きに改善を継続すること これにより、「生きがい、やりがいのある職場づくり」を実現し、目標である「もうける活動」に一歩近づきます。

マツダの生産現場で活躍する「からくり」とは? 情熱が生み出した改善:工場潜入(後編)(3/3 ページ)

作業がやりやすくなるとより確実な作業が可能となり、それが品質のバラつきを押さえることにつながるのです。

  • まず、簡単なミニチュアモデルで実験をする• 5個のナットを正確に、そして決められた時間で取るために工夫がつまったからくり機構。

  • 掲載 「改善提案ハンドブック」(1980) ワッシャーをスポンジの上に置き、上からネジを突っ込んでワッシャーと一緒に持ち上げる。

  • 「からくり改善」とは、電気などを使わず、重力など自然の力を使い、やりにくい作業を自分達の手で改善するとりくみ。

動画で見るからくり改善③ 無動力搬送台車のしくみを大公開

参考文献 津村豊治著「コストダウン100のヒント」(1972) 【070111】はずみをつけてベアリングを抜き取る [改善前] VTRシリンダーからベアリングを抜き取るときピンセットを使っているが、時間がかかりベアリングをキズつける恐れがあった。

  • 継続するための組織・体制をつくる 4. 「小さいものを、毎回いくつも数えるのは面倒だ」• その度にラインを作っていたら大変なので、このからくりを作りました。

  • [改善後] 棚を傾斜させ品物が手前に流れ、空き箱が向こう側へ流れるようにした。

  • 職場が活性化する• オペレーターが自らの手で、現場の困っている3ム(ムリ・ムダ・ムラ)を改善し解決する• 江戸時代に作られたお茶を運ぶからくり人形をヒントとして作ったとのこと。

からくり改善の基礎知識

「ようやく出来上がったときは『一生懸命やれば何とかなるものなんだな~』としみじみ実感しました。

  • 特許出願中のこのからくり、計3枚のプレートを重ねて、下の二枚を動かすと、パッカーンとケーキの花が開くってことらしい。

  • [改善後] 常に一定位置でとれるように図のような供給装置を作った。

  • 焦らず部下を見守り、助言をします。

からくり改善の基礎知識

この改善に掛かる費用はわずか数万円で、 約600万円のロボットが不要となったと同時に、ロボットのランニングコストやメンテナンスコストをなくし、大幅な費用削減になりました。

  • 車両組立工場を出た完成車は、納車を待つお客様のもとに届けられます。

  • 過去のくふう展の作品の中には、玩具、調理器具、雨傘などからヒントを得た作品もありました。

  • それが「定量とれるんジャー」の狙い 「定量とれるんジャー」の製作者、中原和貴(なかはら かずき)は、入社11年目。

からくり改善の基礎知識

町工場で使われてるんですけど、ローラーのカーブのところで荷物がひっかるのを防ぐために、角にそろばんを置いておくんです。

  • 先端を引っ張るとシールが持ち上がり簡単に取り出せる。

  • 改善のヒントは、玩具・日常生活の中にある• その結果、サイクルタイムの短縮、作業時間のバラツキの低減などによって、ロスを徹底排除する• なお、 日常生活のいたるところにも「からくり改善」のヒントはあります。

  • 著者:公益社団法人日本プラントメンテナンス協会 技術アドバイザー 髙橋 正喜 第3回、第4回では、からくり改善の事例を見てきました。




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